在传统认知中，炼钢各工序的生产主要靠人工完成，生产稳定性很大程度上依赖于操作工人经验，转炉、精炼、连铸各个环节间的配合由调度员指挥，环节之间的协同断点限制了生产效率的提升。然而在永锋临港炼钢厂，这里的生产却是另外一番景象：每一炉钢水冶炼前，模型已经自动计算出造渣料、冷却剂等物料加入量；在冶炼过程中，备料、加料、操枪均由系统自动化完成；在冶炼完成后，成本已经自动核算，经济指标一目了然……这些都是炼钢一体化智能管控系统的真实使用场景，系统投用以来炼钢各项生产指标稳步提升，人均产钢量近2000吨，创造了显著的经济效益。

工序智能管控：一键式操作成为现实

针对转炉、精炼、连铸等工序，系统提供一键炼钢、一键精炼和连铸智能管控功能。基于工业互联网平台统一数据底座，利用工艺机理+大数据模型，系统自动控制转炉备料加料、操枪、终点预报，精炼钢包进出站、合金备料加料、底吹氮氩切换和通电升温都得以自动进行，减少了工人班组间操控差距和波动，确保了生产稳定性。系统投用后，钢铁料消耗降低5.71kg/t，合金消耗降低1.2kg/t，吨钢电耗降低2kWh。

系统管控界面

工序界面协同：炼钢调度的“节奏大师”

从转炉到连铸，炼钢是一个各个工序紧密配合、快速衔接的过程，一旦流程出现断点不仅会延长整个生产周期，还会降低物料的温度，增加能源消耗，影响产品质量。系统创新性地实现了对生产节奏、物料温度的全流程管控，缩短了冶炼生产周期，减少铁水、钢水温降，实现了工序界面间高效协同，精细化管理水平大幅提升。转炉、连铸平均生产周期环比分别下降1分40秒、3分2秒，中包温度合格率提升9.7%。

炼钢调度一张图

全流程数据采集：闭环优化追求极致最优

炼钢一体化智能管控系统实现了炼钢全流程关键技术、经济和质量指标的自动采集计算，在充足数据的基础上自动对成本、质量情况进行分析，实现可变成本的闭环管理，为生产决策提供及时、高效的数据支撑，帮助炼钢生产不断自我优化，向精益目标持续前进。

目前，该系统已经在永锋临港炼钢厂成功投用，获得了业主的认可和好评。接下来中冶赛迪将继续深挖场景、发现价值，以智能化、数字化技术持续打造和完善智慧炼钢“梦工厂”。