1月5日，镔鑫钢铁智能制造项目一阶段总结暨二阶段项目启动会议隆重举行，标志着中冶赛迪信息承建的镔钢全流程智能工厂正式完成一期建设，将在工业互联网平台及丰富智能应用基础上，迈入软硬件全面升级、智能应用迭代优化新阶段。

       这是国内首个基于原厂升级改造的统一平台全流程智能钢厂。在行业需求收缩、震荡调整大背景中，镔鑫钢铁在产能削减的情况下，反而实现效益逆势上扬。这体现出中冶赛迪信息全流程解决方案的广泛适应性、深度应用性，更演绎出在中国钢铁存量发展时代，数字化赋能钢铁生产、新旧动能升级转换的标杆范例。

       新旧动能转换 首次基于原厂条件实现全面数字化

       从数字化基础设施开始，中冶赛迪信息基于镔鑫钢铁原有运行条件，构建了全厂统一的工业互联网平台，打造4千余平米智控大厅，数字化支撑覆盖15大工序、操控管全业务、连接1.8万+设备，生产数据累计超过百亿条，形成智能制造坚实新底座。

    “系统上线前，我们的生产调度靠的是微信、电话、对讲机。”镔鑫钢铁生产管控相关负责人表示，“而现在智能制造系统让生产数据实时采集、自动预警、精准找到问题，我们的调度指令能够快速传递全厂。”

       这样的改变发生在镔鑫钢铁生产、管理的方方面面。铁区一体化、钢轧一体化、智慧能源、智慧物流……在统一底座之上，中冶赛迪信息构建了10大类、940项智能应用，驱动降本增效取得显著成效。

      智能牵头 循环改善“新常态”加速形成

    “头脑风暴会”是镔鑫钢铁时常召集的一项会议，正是在这些常态化的“头脑风暴”中，与会人员详细探讨各个业务板块反馈的数字化应用需求，为后续的数字化改善举措打下基础。

       在这样的机制背后，中冶赛迪信息打造的智能制造平台架构发挥着基础性作用。它具有高开放性、灵活可拓展的特点，能够有效支撑智能应用的敏捷、轻量开发，帮助智能应用持续生长，让镔钢数字工厂的自主驱动、闭环改善成为可能。

    “数字化之下的运营改善可以是各种各样的形态。”中冶赛迪信息相关负责人表示，“它可以是一个工具应用，一个动态模型，一个流程优化等等。”关键在于全流程智能工厂架构的形成，带动全厂组织变革、流程优化、管理提升，并逐渐形成数据驱动、精益改善的良性循环，让“人人讲创新，人人参与改善，人人都用数据说话”蔚然成风。

       逆势突围 迈出存量钢铁数字化破局第一步

       中冶赛迪信息在项目实践中构建起统一智能制造底座，让数字化覆盖全工序、包含全要素、贯穿全流程，更在统一平台之上帮助镔鑫钢铁形成持续改善、动态升级的智能新生态，让降本增效、运营改善成为“新常态”。

    “如果说智能制造之前的组织效率、决策效率是一架马车，那么智能制造带来的效率提升则进入了汽车速度。”镔鑫钢铁相关负责人说。

镔鑫钢铁一期项目经历一年多的持续运行，以数字化为基础，有力支撑组织机构调整、降本增效专项、运营改善活动，有效促进业务流程优化、工艺制度提升、技经指标改善，助推镔鑫钢铁人均吨钢产量提升300吨/年，吨钢成本降低150元，在产能限制收缩的情况下，2023年镔鑫钢铁效益却逆势上扬。

       而镔鑫钢铁的智能制造实践仍在继续，项目一阶段的成果为二阶段的进一步优化、完善打下了坚实基础。在后续的项目建设中，中冶赛迪信息将继续携手镔钢加速突破，深度探索数字化赋能高质量发展的广阔空间与更多可能。

       首次在已建成钢厂的全流程智能化实践，为钢铁降本增效高质量发展提供了样例，也为激烈存量竞争中的中国钢铁工业提供了智能化破局新思路。中冶赛迪信息将继续与钢铁企业并肩同行，以数智力量赋能产业，打造新模式、新动能、新业态，面向未来，为钢铁发展注入新质生产力。